Колесо пароотсоса — это специальное устройство, предназначенное для
эффективного удаления пара, образовавшийся в результате технологических
процессов в паровых котлах, бойлерах и аналогичных устройствах. Главная
задача колеса пароотсоса — поддерживать стабильное давление в
пароводяных системах, обеспечивая безопасность эксплуатации
оборудования и предотвращая возможный ущерб от скачков давления.
Колеса пароотсоса нашли широкое применение в теплоэнергетике, пищевой
промышленности, металлургии и других отраслях, где пар используется как
теплоноситель или агент для нагревания и охлаждения.

Устройство колеса пароотсоса.
Конструкция колеса пароотсоса включает следующие основные элементы:
- Поверхностный слой (кожух): металлическая оболочка, защищающая
внутренности устройства от внешних воздействий.
- Центральная ступица: центральный элемент, принимающий крутящий
момент от вала.
- Радиальные лопасти: расположенные на ступице, они образуют
своеобразные ячейки, затягивающие пар.
- Вращающийся механизм: приводится в движение электромотором или иным
силовым агрегатом.
- Система уплотнения: предотвращает утечку пара и увеличивает
эффективность работы.
Количество и геометрия лопастей, а также скорость вращения колеса
подбираются в зависимости от требуемой производительности и условий
эксплуатации.

Деаэратор — это устройство, предназначенное для удаления растворённых
газов (особенно кислорода и углекислого газа) из воды и водных растворов.
Растворённые газы негативно влияют на состояние оборудования, вызывают
коррозию, ухудшают качество пара и увеличивают затраты на обслуживание.
Поэтому деаэрацию проводят в теплоэнергетике, химической
промышленности, металлургии и других отраслях, где требуется вода
высокого качества.

Устройство деаэратора
Классический деаэратор состоит из следующих основных элементов:
- Котел (бак): большая ёмкость, в которой происходит процесс деаэрации.
- Сопловые колпачки или тарелки: способствуют рассеиванию воды и
максимальному контакту с паром.
- Парогенераторы: создают пар, необходимый для нагрева воды и вытеснения
газов.
- Вакуум-насос: создаёт разряжение, усиливающее процесс извлечения газов.
- Манометр и термометр: контролируют температуру и давление в
устройстве.
- Фильтры и сетки: задерживают примеси и пузырьки воздуха.
Некоторые модели оснащаются дополнительным оборудованием, таким как
теплообменники, сорбционные колонны и сепарационные камеры.

Центробежный вентилятор — это устройство, предназначенное для
перемещения воздуха или других газов путём их всасывания и выталкивания
с помощью вращающегося колеса с лопатками. Центробежные вентиляторы
широко применяются в промышленности, строительстве, бытовой технике и
системах вентиляции и кондиционирования воздуха.
Центробежные вентиляторы отличаются высокой производительностью,
устойчивостью к большим нагрузкам и долговечностью, что сделало их
одними из самых популярных типов вентиляторов в мире.

Устройство центробежного вентилятора
Основные элементы конструкции центробежного вентилятора:
- Корпус: представляет собой улиткообразную конструкцию, внутри которой
расположена рабочая камера.
- Рабочее колесо: расположено внутри корпуса и оснащено множеством
лопаток, которые отбрасывают воздух к периферии.
- Электродвигатель: приводит в движение рабочее колесо, обеспечивая
необходимое число оборотов.
- Защитная сетка: предотвращает попадание посторонних предметов внутрь
вентилятора.
- Монтажные кронштейны: служат для крепления вентилятора к стене или
потолку.
Размеры и формы вентиляторов варьируются в зависимости от задач и
условий эксплуатации.

Газорегуляторный пункт шкафной (ГРПШ) – Надежное газоснабжение
для вашего объекта
Газорегуляторный пункт шкафной (ГРПШ) – это компактное и надежное
решение для редуцирования и поддержания стабильного давления газа в
системах газоснабжения. Наши ГРПШ обеспечивают бесперебойную подачу
газа к вашим горелкам, гарантируя эффективную и безопасную работу
отопительного и технологического оборудования.

Ключевые преимущества наших ГРПШ:
Высокая пропускная способность: Широкий модельный ряд позволяет
подобрать ГРПШ с оптимальной пропускной способностью,
соответствующей потребностям вашего объекта.

Надежная линия редуцирования: Мы используем только проверенные и
сертифицированные регуляторы давления, обеспечивающие стабильную и
точную регулировку давления газа.

Полный пакет документации: Каждый ГРПШ комплектуется полным
пакетом документации, включающим паспорт, сертификаты соответствия
и протоколы испытаний.

Проектирование и чертежи: Мы предлагаем услуги проектирования и
разработки чертежей ГРПШ, учитывающих индивидуальные особенности
вашего объекта и требования нормативной документации.

Компактные габариты: Шкафное исполнение позволяет экономить
пространство и упрощает монтаж ГРПШ даже в условиях ограниченной
площади.

Заводские испытания: Все ГРПШ проходят обязательные заводские
испытания на герметичность и работоспособность, что гарантирует их
надежность и безопасность.
Что вы получите, заказав ГРПШ у нас:

Гарантированное соответствие требованиям безопасности.

Профессиональную консультацию и помощь в подборе оптимальной
модели.

Быструю и надежную доставку.

Полную техническую поддержку и сервисное обслуживание.
Не рискуйте безопасностью и эффективностью вашей системы
газоснабжения! Закажите ГРПШ у нас и получите надежное и проверенное
решение, которое обеспечит стабильную работу ваших горелок и
оборудования. Свяжитесь с нами прямо сейчас для получения консультации
и разработки индивидуального проекта!

Горелка ДСП: Эффективность и Качество Плавки в Вашей
Металлургической Печи
Улучшите процесс плавки металла с помощью современной горелки ДСП
(дуговой сталеплавильной печи)! Мы предлагаем широкий выбор горелок
для ДСП, спроектированных для обеспечения высокой эффективности и
надежности в вашей металлургической деятельности.

Почему стоит выбрать наши горелки ДСП?
Оптимизация процесса плавки: Наши горелки для
ДСП обеспечивают равномерный нагрев и высокую температуру, что
способствует быстрому и качественному плавлению металла.

Экономичность: Эффективная работа горелки позволяет снизить
расход электроэнергии и повысить производительность
вашей сталеплавильной печи.

Надежность и долговечность: Мы используем только
высококачественные материалы, обеспечивающие долгий срок
службы горелки ДСП даже в самых сложных условиях эксплуатации.

Широкий ассортимент: У нас вы найдете горелки ДСП различных
типов и конструкций, включая решения для разных типов печей и
технологических процессов.

Индивидуальный подход: Мы предлагаем консультации и помощь в
подборе горелки ДСП, идеально соответствующей вашим
потребностям.
Ключевые особенности наших горелок ДСП:

3D-моделирование: Мы используем передовые
технологии 3d моделирования для проектирования и
оптимизации горелок ДСП, что позволяет достичь максимальной
эффективности.

Долговечность: Наши горелки изготовлены из жаропрочных сплавов,
обеспечивающих устойчивость к высоким температурам и коррозии.

Легкость монтажа и обслуживания: Наши горелки разработаны с
учетом удобства монтажа и простоты обслуживания, что снижает
простои и расходы.
Эркерная конструкция. Мы предлагаем горелки
ДСП с эркерной конструкцией для оптимизации теплопередачи и
повышения эффективности плавки.

Классическая горелка ДСП включает следующие основные элементы:
- Электрододержатель: закрепляет графитовый или металлический электрод,
пропускающий электрический ток.
- Форсунка подачи газа: подводит дополнительное топливо (метан, ацетилен,
пропан или природный газ) в зону разряда электрической дуги.
- Камера смешивания: где газ предварительно перемешивается с кислородом,
формируя готовую смесь для последующего воспламенения.
- Запускающая цепь зажигания: инициирует появление искрового разряда и
формирует электрическую дугу.
- Защитный экран: защищает внутренние элементы горелки от чрезмерного
нагрева и прямого контакта с раскалённым металлом.
Применение горелок ДСП:
Наши горелки для ДСП идеально подходят для использования в
различных сталеплавильных печах, включая:

Производство стали различных марок

Переплавка лома черных и цветных металлов

Проведение металлургических исследований
Не упустите возможность повысить эффективность вашей
металлургической деятельности! Закажите горелку ДСП прямо сейчас и
оцените преимущества:

Увеличение производительности

Снижение затрат

Повышение качества продукции
Горелки нашего производства могу заменить горелочные устройства таких
производителей как: More S.R.L., Aichelin, Ipsen, LOl, Cieffe, David&Baader,
Elino, Harper, ALD-Erlensee, ATI, Impianti, Dreher, Eisenmann, Ceric Thermic,
IOAB, Kaminski, Keramischer Ofenbau, Kohle, Ruhstrat, Safed, Schwartz, Selas,
Stein Heurtey, VET, Widmer & Ernst, WMU, WSP, RECUFIRE, JOHN-ZINK,
Hotwork, Lurgi, Chemie, SMS-Group, NOXMAT PYREJET

Емкость с футеровкой — это специальное оборудование, предназначенное
для хранения, транспортировки и обработки агрессивных жидкостей,
сильнокислотных и щёлочных растворов, минеральных масел, кислот и
других химически активных веществ. Основным отличием таких емкостей
является внутренняя футеровка — специальное покрытие, защищающее
корпус емкости от воздействия агрессивных сред и предотвращающее его
повреждение.
Такие емкости широко применяются в химической, нефтехимической,
пищевой, медицинской и сельскохозяйственной промышленности, где
требуется бережное отношение к хранящимся веществам и их стабильная
физическая и химическая структура.

Устройство емкости с футеровкой
Емкость с футеровкой состоит из следующих основных элементов:
- Корпус: выполнен из стали, нержавеющей стали или полиэтилена,
выдерживает внешние механические нагрузки и воздействия окружающей
среды.
- Футеровка: внутреннее покрытие, наносимое методом напыления, покраски
или приклеивания, защищает корпус от разрушительного влияния
агрессивных веществ.
- Переключатели и клапаны: обеспечивают доступ к содержимому емкости и
регулирование уровня жидкости.
- Подставка или опоры: придают емкости устойчивость и защищают дно от
механических повреждений.
- Дренажные и заборные отверстия: позволяют удобно опустошать емкость и
пополнять запасы.
Виды футеровки различны и зависят от типа хранимых веществ и условий
эксплуатации. Наиболее распространены резиновые, пластиковые,
стеклопластиковые и каучуковые покрытия.

Установка роликов — это специализированное оборудование,
предназначенное для беспроблемного перемещения крупногабаритных и
тяжёлых грузов (заготовок, слитков, листов металла и других
крупногабаритных изделий) по наклонным или горизонтальным путям на
металлургических заводах, фабриках и ремонтных предприятиях.
Назначение данной установки — облегчить передвижение груза, обеспечивая
оперативность и безопасность производственного процесса. Роликовые
установки используются в основном в тяжёлой промышленности, на
железнодорожном транспорте, а также в складском хозяйстве.

Устройство установки роликов выкатного пода.
Установка роликов выкатного пода состоит из следующих основных
элементов:
- Ролики: цилиндрические или кольцевидные элементы, выполненные из
стали или других прочных материалов, покрытых антискользящим
покрытием.
- Подшипники: установлены внутри роликов и обеспечивают свободное
вращение.
- Направляющие рейки: определяют траекторию движения роликов и
предотвращают их смещение.
- Приводной механизм: мотор-редуктор или лебёдка, приводящие ролики в
движение.
- Средства фиксации: тормоза, стопоры и ограничители, предотвращающие
произвольное скатывание груза.
В дополнение к базовой комплектации возможны дополнительные
аксессуары, такие как датчики положения груза, устройства автоматического
торможения и пульты дистанционного управления.

Кожухотрубный теплообменник — это классическое и распространённое
устройство, предназначенное для передачи тепла между двумя разными
жидкими или газообразными средами. Одна среда течёт внутри трубок,
вторая — омывает их снаружи, находясь в пространстве между корпусом
(«кожухом») и этими трубками. Такой теплообменник характеризуется
высокой эффективностью, простотой конструкции и неприхотливостью в
обслуживании.
Кожухотрубные теплообменники получили широкое распространение в
различных отраслях промышленности: химической, нефтяной, пищевой,
фармацевтической, энергетики и др., благодаря своей способности
переносить высокие давления и температуры.

Устройство кожухотрубного теплообменника.
Основные элементы кожухотрубного теплообменника:
- Кожух (корпус): наружная оболочка, представляющая собой
цилиндрическую ёмкость, внутри которой расположены трубки.
- Трубки: помещены в кожух и несут в себе одну из рабочих сред
(теплоноситель). Трубы бывают прямыми или U-образными.
- Распределительные камеры: устроены на концах кожуха и отвечают за
распределение теплоносителя по трубкам.
- Заглушки и перегородки: устанавливают препятствия на пути течения
среды, заставляя её двигаться по более длинному маршруту, что усиливает
эффект теплообмена.
- Поддерживающие перегородки: удерживают трубки на нужном расстоянии
друг от друга, предотвращая вибрацию и деформацию.
Кроме того, теплообменник оснащён штуцерами для входа и выхода обеих
сред, а также фланцами для подсоединения к коммуникационным сетям.

Теплообменник азотного компрессора — это специализированное
устройство, предназначенное для охлаждения сжатого азота, поступающего
из компрессорной установки. Задача теплообменника — быстро снять
избыточное тепло, образовавшееся в процессе сжатия газа, и подготовить его
для дальнейшего использования в технологических целях.
Азотные компрессоры широко применяются в различных отраслях
промышленности, таких как химия, медицина, энергетика и
микроэлектроника, где требуется чистый азот под высоким давлением. Чтобы
гарантировать качественное функционирование компрессора и избежать
проблем с перегревом, необходимо применять эффективные методы
охлаждения, одним из которых является теплообменник.

Устройство теплообменника азотного компрессора.
Теплообменник азотного компрессора обычно представляет собой блочную
конструкцию, состоящую из следующих основных элементов:
- Трубчатая система: серия трубок, заполненных азотом, уложенных
параллельно или спирально.
- Водяная рубашка: пространство вокруг трубок, куда подаётся охлаждающая
жидкость (обычно вода).
- Распределительные патрубки: обеспечивают подачу и отвод теплоносителя.
- Фланцы и фитинги: соединение теплообменника с основными
магистралями компрессора.
- Термодатчик: контролирует температуру газа и жидкости.
Теплообменники могут иметь различные конструкции, такие как
пластинчатые, трубчатые или спиральные, в зависимости от требуемой
производительности и условий эксплуатации.

Крышка стальковша — это защитный элемент, устанавливаемый сверху
ковшей, предназначенных для транспортировки расплавленного металла
(чугуна, стали и других сплавов). Основная задача крышки — свести к
минимуму потери тепла, защитить персонал от ожогов и искрения, а также
уменьшить загрязнение окружающей среды.
Поскольку расплавленный металл достигает температуры около 1500–1600
°C, защита окружающих элементов и соблюдение мер безопасности
становятся ключевыми факторами при работе с такими сосудами. Именно
поэтому крышка стальковша стала обязательной деталью почти на каждом
металлургическом предприятии.

Конструкция крышки стальковша.
Крышка стальковша обычно изготовлена из прочных материалов, таких как
чугун, сталь или спецсплавы, способных выдержать большие температуры и
нагрузки. Главные элементы конструкции:
- Верхнее кольцо: металлическая основа, прикрепляемая к раме или
подставке.
- Крепёжные элементы: болты, замки или зажимы, обеспечивающие
фиксацию крышки на кузове ковша.
- Изоляционная вставка: слой термоизоляционного материала,
препятствующий проникновению жара вовне.
- Гидроизоляция: иногда предусмотрена прокладка, защищающая стыки от
проникновения влаги.
Кроме того, некоторые модели снабжены отверстиями для вентиляции и
контроля состояния расплава.

Испаритель криптонового концентрата — это специализированное
устройство, предназначенное для перевода жидкого криптонового
концентрата в газообразное состояние. Подобное оборудование применяется
в промышленности и исследовательских лабораториях, где необходим чистый
криптон в газообразной форме.
Криптон широко используется в осветительной технике, лазерах, вакуумных
лампах и электрических схемах, где требуется инертный газ с особыми
оптическими и электрическими свойствами. Но поскольку в природе
криптона содержится мало, его добыча и хранение в жидком виде затрудняют
его повседневное использование. Здесь и приходит на помощь испаритель,
позволяющий оперативно получать газообразный криптон из имеющегося
жидкого концентрата.

Устройство испарителя криптонового концентрата.
Испаритель криптонового концентрата состоит из следующих основных
элементов:
- Испарительная камера: контейнер, содержащий жидкий криптоновый
концентрат.
- Нагреватель: электрический или водяной элемент, обеспечивающий
постепенный нагрев жидкости.
- Клапаны и регуляторы: контролируют скорость поступления и выхода газа.
- Манометры и датчики: фиксируют давление и температуру внутри камеры.
- Патрубки и соединительные шланги: обеспечивают связь с газовыми
магистралями и баллонами.
Отдельные модели могут включать в себя системы обратной связи и
автоматизацию, упрощающие эксплуатацию и снижающие риск аварий.

Гидросбивной венок — это специализированное устройство,
предназначенное для быстрого и эффективного удаления металлических
чешуек, ржавчины, окалины и других загрязнений с поверхности изделий
после их механической обработки. Применяется преимущественно в
металлургии, машиностроении, автоиндустрии и других отраслях, где
требуется качественная очистка и подготовка деталей к дальнейшей
обработке.
Гидросбивной венок получил свое название благодаря особому строению: он
напоминает традиционный венец, выполненный из отрезков жесткой резины
или полиуретана, который надевается на вал, вращающийся с высокой
скоростью. При взаимодействии с поверхностью изделия жесткий край венца
буквально сметает грязь и остатки обработки, оставляя чистую и гладкую
поверхность.


Устройство гидросбивного венка.
Устройство гидросбивного венка включает следующие основные элементы:
- Венец: выполнен из жесткого упругого материала (резина, полиуретан),
закреплен на опорном диске.
- Вал: ось, на которую насажен венец, вращается с большой скоростью.
- Муфта сцепления: обеспечивает мягкое включение и плавное начало
работы.
- Опорные подшипники: воспринимают усилия, возникающие при работе
венца.
- Система смазки: снижает трение и износ подвижных частей.
Размер и форма венца определяются типом обрабатываемого изделия и
требованиями к чистоте поверхности.

Дуговая сталеплавильная печь (ДСП) — это промышленное оборудование,
предназначенное для плавки железной руды, стружки, ломов и других
сырьевых материалов с целью получения качественной стали и специальных
сплавов. Главное отличие ДСП от традиционных доменных печей
заключается в том, что основным источником тепла выступает электрическая
дуга, возникающая между электродами и расплавляемой массой.
Печи такого типа широко распространены на металлургических заводах, где
производятся высококачественные марки стали и легкие сплавы,
используемые в автомобильной, авиационной и строительной отраслях.

Устройство дуговой сталеплавильной печи.
Конструкция ДСП включает несколько основных элементов:
- Купольная камера: верхняя часть печи, где располагаются электроды и
отсеки для загрузки сырья.
- Электроды: массивные стержни из графита или металла, генерирующие
электрическую дугу.
- Шахта загрузки: отверстие, через которое засыпается железная руда, лом и
флюсы.
- Металлический корпус: прочный контейнер, вмещающий расплавленную
массу.
- Система водоохлаждения: трубы и рубашки, поддерживающие приемлемую
температуру стенок печи.
- Пульт управления: электронные блоки и мониторы, управляющие всеми
этапами плавки.
Часто печь дополняется устройствами дегазации, десульфурации и
дезоксидации, необходимыми для повышения качества конечного продукта.

Теплообменник азотного компрессора — это специализированное
устройство, предназначенное для охлаждения сжатого азота, поступающего
из компрессорной установки. Задача теплообменника — быстро снять
избыточное тепло, образовавшееся в процессе сжатия газа, и подготовить его
для дальнейшего использования в технологических целях.
Азотные компрессоры широко применяются в различных отраслях
промышленности, таких как химия, медицина, энергетика и
микроэлектроника, где требуется чистый азот под высоким давлением. Чтобы
гарантировать качественное функционирование компрессора и избежать
проблем с перегревом, необходимо применять эффективные методы
охлаждения, одним из которых является теплообменник.

Устройство теплообменника азотного компрессора.
Теплообменник азотного компрессора обычно представляет собой блочную
конструкцию, состоящую из следующих основных элементов:
- Трубчатая система: серия трубок, заполненных азотом, уложенных
параллельно или спирально.
- Водяная рубашка: пространство вокруг трубок, куда подаётся охлаждающая
жидкость (обычно вода).
- Распределительные патрубки: обеспечивают подачу и отвод теплоносителя.
- Фланцы и фитинги: соединение теплообменника с основными
магистралями компрессора.
- Термодатчик: контролирует температуру газа и жидкости.
Теплообменники могут иметь различные конструкции, такие как
пластинчатые, трубчатые или спиральные, в зависимости от требуемой
производительности и условий эксплуатации.

Кожухотрубный теплообменник — это классическое и распространённое
устройство, предназначенное для передачи тепла между двумя разными
жидкими или газообразными средами. Одна среда течёт внутри трубок,
вторая — омывает их снаружи, находясь в пространстве между корпусом
(«кожухом») и этими трубками. Такой теплообменник характеризуется
высокой эффективностью, простотой конструкции и неприхотливостью в
обслуживании.
Кожухотрубные теплообменники получили широкое распространение в
различных отраслях промышленности: химической, нефтяной, пищевой,
фармацевтической, энергетики и др., благодаря своей способности
переносить высокие давления и температуры.

Устройство кожухотрубного теплообменника.
Основные элементы кожухотрубного теплообменника:
- Кожух (корпус): наружная оболочка, представляющая собой
цилиндрическую ёмкость, внутри которой расположены трубки.
- Трубки: помещены в кожух и несут в себе одну из рабочих сред
(теплоноситель). Трубы бывают прямыми или U-образными.
- Распределительные камеры: устроены на концах кожуха и отвечают за
распределение теплоносителя по трубкам.
- Заглушки и перегородки: устанавливают препятствия на пути течения
среды, заставляя её двигаться по более длинному маршруту, что усиливает
эффект теплообмена.
- Поддерживающие перегородки: удерживают трубки на нужном расстоянии
друг от друга, предотвращая вибрацию и деформацию.
Кроме того, теплообменник оснащён штуцерами для входа и выхода обеих
сред, а также фланцами для подсоединения к коммуникационным сетям.

Секция трассы термоупрочнения — это участок конвейерной линии,
предназначенный для осуществления термического упрочнения (закалки)
металлических изделий, прошедших предварительную горячую прокатку.
Термоупрочнение — это особая процедура, заключающаяся в быстром
охлаждении металла после выхода из прокатного станка, что приводит к
формированию кристаллической структуры, обеспечивающей повышенную
прочность, износостойкость и сопротивление деформации.
Термоупрочнение широко применяется в металлургии, автомобилестроении,
авиастроении и ряде других отраслей, где требуются изделия с высокими
показателями прочности и выносливости.

Устройство секции трассы термоупрочнения.
Секция трассы термоупрочнения включает следующие основные элементы:
- Система охлаждения: трубы, орошающие горячим водяным туманом или
специальным раствором, предназначенные для быстрого снятия температуры
с поверхности металла.
- Контрольные датчики: регистрируют температуру и скорость охлаждения,
позволяя настроить оптимальное время закалки.
- Приводной механизм: перемещает закаливаемые изделия вдоль траектории
маршрута.
- Инерциальные ролики: плавно поворачивают детали для равномерного
охлаждения.
- Аппаратура обработки данных: мониторит весь процесс и выдаёт сигналы
тревоги при отклонениях от заданных параметров.
Каждый элемент спроектирован с учётом высокой скорости охлаждения и
минимизации вероятности возникновения трещин и других дефектов.

Стенд фенольный — это лабораторное оборудование, предназначенное для
тестирования, анализа и оценки свойств фенолов и их производных, таких
как фенольные смолы, лакокрасочные материалы и клеевые композиции.
Фенолы и их производные широко используются в химической
промышленности, медицине, строительстве и деревообрабатывающей
отрасли, поэтому изучение их поведения и разработка новых формул требуют
наличия специализированных испытательных стендов.
Стенд фенольный позволяет определить такие характеристики, как вязкость,
адгезивность, химическая активность, устойчивость к влаге и огню, что
необходимо для сертификации и внедрения новых продуктов на рынок.

Устройство стенда фенольного.
Конструкция стенда фенольного включает следующие основные элементы:
- Реактор: ёмкость, в которую заливают испытуемый образец фенола или его
производного.
- Нагревательная система: нагревательный элемент, обеспечивающий
необходимую температуру реакции.
- Холодильник: контур охлаждения, позволяющий быстро изменить
температуру образца.
- Сенсорные датчики: записывают данные о состоянии образца (вязкость, pH,
концентрация).
- Миксер: перемешивает смесь, поддерживая однородность раствора.
- Индикационные экраны: отображают показания датчиков и график
протекания реакции.
Многие стенды оснащаются компьютером и программным обеспечением для
автоматизации сбора и обработки экспериментальных данных.

Гранулятор — это промышленное оборудование, предназначенное для
измельчения, прессования и формовки сыпучего материала в мелкие твердые
частицы (гранулы). Этот процесс известен как грануляция и используется в
различных отраслях промышленности для улучшения физических свойств
материалов, облегчения их транспортировки и хранения, а также повышения
эффективности использования сырья.
Грануляторы различаются по конструкции, размерам и производительности,
но все они решают одну главную задачу — превратить порошкообразные или
рассыпчатые материалы в удобные для дальнейшего использования гранулы.

Устройство гранулятора.
Конструкция гранулятора включает следующие основные элементы:
- Матрица (решетка): перфорированная пластина или барабан с отверстиями
определенного диаметра, через которые продавливаются гранулы.
- Прессующий орган: ротор, вальцы или шнек, оказывающий давление на
исходный материал и формирующий гранулы.
- Системы подачи и выгрузки: механизмы, обеспечивающие доставку сырья и
эвакуацию сформованных гранул.
- Двигатель и редуктор: приводят в движение прессующий орган и матрицу.
- Контрольные датчики: отслеживают температуру, давление и другие
параметры процесса.
Материалы, из которых изготовлены компоненты гранулятора, выбирают в
зависимости от характера обрабатываемых веществ, обеспечивая надежность
и долговечность работы.

Наружный регистр — это специализированное устройство, предназначенное
для подачи и распределения тепла. Представляет собой набор параллельных
труб, расположенных на небольшом расстоянии друг от друга и
объединённых коллекторами для подачи и обратного вывода теплоносителя.
Наружные регистры широко применяются в промышленности.

Наружный регистр состоит из следующих основных элементов:
- Трубный пакет: совокупность труб, по которым циркулирует теплоноситель
(вода, антифриз или гликоль).
- Коллекторная группа: обеспечивает равномерное распределение
теплоносителя по трубам и возврат охлаждённой жидкости назад в систему.
- Корпус: металлический кожух, защищающий трубы от механических
повреждений и погодных явлений.
- Фланцы и муфты: соединения, обеспечивающие присоединение регистра к
системе отопления или охлаждения.
- Сливные краны: предусмотрены для опорожнения системы при проведении
сервисных работ.
Кроме того, наружные регистры могут оснащаться системой автоматического
регулирования температуры, предохранительным клапаном и иными
аксессуарами, повышающими эффективность и безопасность эксплуатации.

Высококачественная работа сталеплавильного оборудования невозможна без
надежного и эффективного инструмента для нагрева и плавления металла.
Одним из наиболее эффективных решений является высококачественная
горелка, созданная как аналог известной горелки Bloom, широко
применяемой в мировой практике сталелитейного производства.
Эта горелка разработана специально для сталеплавильных печей,
используемых в литейных цехах и металлургических комбинатах, и служит
ключевым компонентом, обеспечивающим эффективный нагрев
металлической шихты и поддержание заданных температурных режимов.

Оконная горелка — это особый тип горелки, используемой в промышленных
печах, главным образом для плавки материала и его последующей обработки.
Название «оконная» связано с особенностью установки — такая горелка
располагается в окне топочной камеры и направлена непосредственно на
массу.
Главная задача оконной горелки — обеспечивать равномерный и быстрый
нагрев материала до высокой температуры. Этот прибор нашёл широкое
распространение в металлургии и является одним из важнейших элементов
технологического процесса.

Устройство оконной горелки.
Основу конструкции оконной горелки составляют следующие элементы:
- Топливоподающая система: подача газа или другого топлива,
обеспечивающего горение.
- Каналы подачи воздуха: воздух для горения подается отдельно и
смешивается с топливом в камере сгорания.
- Пламенная камера: зона, где происходят реакции горения и образуется
пламя высокой температуры.
- Форсунки: распылители топлива и воздуха, задающие направление и форму
пламени.
- Приспособления для регулирования: позволяют менять интенсивность
горения и размер пламени.
Отдельно стоит упомянуть изоляционный материал, покрывающий внешнюю
сторону окна печи, защищающий от излучения тепла и предотвращающий
перегрев прилегающих конструкций.

Стеновая горелка — это разновидность оборудования, используемого в
металлургическом производстве Особенностью стеновой горелки является её
размещение вдоль стены, откуда она осуществляет обработку материалов.
Название «стеновая» дано потому, что эта горелка крепится вертикально на
стене или потолке цеха и обеспечивает горение на определённой высоте.

Устройство стеновой горелки.
Конструкция стеновой горелки довольно проста, но весьма эффективна.
Основными элементами являются:
- Форсунка: из которой выходит пламя, регулируемое оператором.
- Камера сгорания: где происходит реакция горения газа и воздуха.
- Рама крепления: фиксирующая положение горелки относительно
обрабатываемой поверхности.
- Пульт управления: позволяющий оператору задать нужное расстояние, угол
наклона и интенсивность пламени.
Обычно в конструкции предусмотрен небольшой бак с топливом,
расположенный поблизости от самой горелки. Питание может
осуществляться от стационарного газового баллона или централизованного
газопровода предприятия.

Камера пароперегрева — это специальное устройство, устанавливаемое в
паровых котлах и генераторах пара, предназначенное для повышения
температуры насыщенного пара сверх критической отметки (обычно свыше
+300 градусов Цельсия). Данная операция называется пароперегревом и
используется для значительного повышения эффективности паросиловых
установок, генераторов электричества и прочего оборудования, работающего
на пару.
Основная задача камеры пароперегрева — преобразовать обычный
насыщенный пар, полученный из кипящей воды, в горячий сухой пар,
способный совершать больше механической работы и лучше сохранять свои
свойства при прохождении через турбину или поршневой двигатель.

Устройство камеры пароперегрева.
Конструктивно камера пароперегрева представляет собой одну или несколько
трубчатых секций, размещённых внутри котла или отдельной камеры, где
температура поддерживается значительно выше температуры кипения воды.
Основные элементы конструкции:
- Парораспределительная труба: получает пар из котла и распределяет его по
отдельным трубкам.
- Трубчатая панель: включает несколько рядов трубок, сквозь которые
проходит пар, последовательно нагреваясь до нужной температуры.
- Патрубки ввода-вывода: служат для присоединения к котловой установке и
выводу перегретого пара.
- Система защиты: регулирует давление и температуру пара, следит за
целостностью трубок и предупреждает аварии.
Иногда камеры пароперегрева оборудуются дополнительными приборами
измерения и управления, такими как манометры, термометры и блоки
сигнализации.

Медная панель: Эффективное охлаждение для экстремальных условий.

Ищете надежное решение для отвода тепла в условиях высоких температур?
Медная панель – это оптимальный выбор для использования в
металлургической промышленности, в частности, в ЭСПЦ
(электросталеплавильных цехах), где требуется эффективное охлаждение
кожухов печей и других нагревающихся элементов.
Наша медная панель охлаждения, изготовленная из высококачественной
меди, обеспечивает превосходную теплопроводность и устойчивость к
коррозии. Это гарантирует длительный срок службы и стабильную работу
даже в самых экстремальных условиях.

Где применяется медная панель?

• Охлаждение кожуха печи: Защитите оборудование от перегрева и продлите срок его эксплуатации, используя медные панели для эффективного отвода тепла от корпуса печи.
• Блок охлаждения для горелок: Обеспечьте стабильную и безопасную работу горелок в металлургическом производстве с помощью медной панели, которая эффективно отводит тепло от нагревающихся элементов.

Преимущества использования медной панели:

• Высокая теплопроводность: Медь – один из лучших материалов для отвода тепла, что обеспечивает максимальную эффективность охлаждения.
• Устойчивость к коррозии: Медные панели устойчивы к воздействию агрессивных сред, что гарантирует долгий срок службы в сложных промышленных условиях.
• Простота установки и обслуживания: Медные панели легко интегрируются в существующие системы охлаждения и не требуют сложного обслуживания.